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      五大工具的整合應用

      五大工具的整合應用課程
      [課程簡介]:通過培訓使學員形成五大工具知識體系,能做到理論、實踐相結合,達到熟練應用APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA五大工具,達到內部轉訓和應用,并能利用所學知識審核供應商和指導供應商對工具的使用。 ...

      【時間地點】 2024年12月03~07日 合肥
      【培訓講師】 曹老師
      【參加對象】 質量、技術、生產等相關管理人員及工程師
      【參加費用】 ¥6000元/人 含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費;不包含學員往返培訓場地的交通費用、住宿費用、早餐及晚餐
      【會務組織】 森濤培訓網(www.wwwb1393.com).廣州三策企業管理咨詢有限公司
      【咨詢電話】 020-34071250;020-34071978(提前報名可享受更多優惠)
      【聯 系 人】 龐先生,鄧小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
      【在線 QQ 】 568499978 培訓課綱 課綱下載    
      【溫馨提示】 本課程可引進到企業內部培訓,歡迎來電預約!
      培訓關鍵詞:五大工具培訓,質量管理培訓

      五大工具的整合應用(曹老師)課程介紹:

      課程目標:
          通過培訓使學員形成五大工具知識體系,能做到理論、實踐相結合,達到熟練應用APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA五大工具,達到內部轉訓和應用,并能利用所學知識審核供應商和指導供應商對工具的使用。

      授課形式:
      知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

      課程大綱:

      APQP培訓大綱

      第一章:APQP概述
      1. 為什么設計反復更改――使用APQP和未使用APQP更改次數的對比
      2. IATF16949、VDA6.3和APQP之間的關系
      3. APQP、VDA-MLA和項目管理之間的關系
      4. 產品質量策劃循環圖
      5. 質量策劃、質量計劃、質量管理計劃的關系
       ◇ 產品質量策劃模板介紹
      6. 產品質量策劃矩陣圖

      第二章:產品質量先期策劃的概述和基本原則
      1. APQP的概念
       ◇ 什么是APQP
       ◇ APQP實施的益處
       ◇ APQP實施的時機和范圍
      2. APQP的基本原則及應用
       ◇ APQP的組織結構 - 多方論證小組
       ◇ 組與組之間的溝通
       ◇ APQP中需確定的范圍
       ◇ APQP的工具和技能需求
         → APQP小組人員技能矩陣介紹和案例
       ◇ 同步工程在APQP中的運用
         → 同步工程、項目計劃和關鍵路徑法的介紹和案例
       ◇ APQP中問題的解決
       ◇ 控制計劃
         → 控制計劃方法論和經典案例
       ◇ APQP中的產品質量開發進度計劃
         → 產品質量策劃圖和質量策劃表
         → 項目計劃與質量管理計劃之間的關系
       ◇ APQP與防錯
      第三章:APQP與五大工具之間的關系
      1. APQP在五大工具中的綱領作用;
      2. 利用五大工具傳遞和實現顧客要求;
       ◇ APQP與CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的關系描述
      第四章:APQP第一階段:計劃和確定項目
      1. 本階段的主要工作任務:
      2. 本階段的輸入和輸出
      3. 確定新產品設計和開發任務的來源:
       ◇ 顧客的呼聲
         → 市場研究
         → 經典案例分享
         → 保修記錄和質量信息
         → 小組經驗
       ◇ 業務計劃/營銷策略
         → 客戶業務計劃和組織業務計劃之間的關系
       ◇ 產品/過程基準數據
         → “基準確定(Bench Marking)”的概念和定義
         → 經典案例分享
       ◇ 產品/過程設想
       ◇ 產品可靠性研究
       ◇ 顧客輸入
      4. 第一階段:計劃和確定項目的輸出
       ◇ 確定新產品設計目標-
         → 經典案例討論和分享
       ◇ 確定新產品可靠性和質量目標
         → 經典案例討論和分享
       ◇ 確定新產品初始材料清單
       ◇ 確定新產品初始過程流程圖
       ◇ 確定產品和過程特殊特性的初始清單
       ◇ 編制產品保證計劃--案例分享
       ◇ 管理者支持
      5. 第一階段經典表格模板介紹
      6. 第一階段練習和老師評比

      第五章:APQP第二個階段:產品設計和開發
      1. 本階段的主要任務
      2. 本階段的輸入和輸出
      3. 第二階段:產品設計和開發的輸出
       ◇ 設計失效模式及后果分析
         → DFMEA檢查表的使用及案例講解;
       ◇ 可制造性和裝配設計
         → 經典案例分享 
       ◇ 樣件制作--樣件控制計劃 
       ◇ 產品設計驗證及其評審 
         → 設計驗證方法和案例分享
       ◇ 產品設計評審 
         → 設計驗證方法和案例分享
       ◇ 確定工程圖樣(包括數學數據)
       ◇ 確定工程規范
         → 工程規范關鍵點及案例分享
       ◇ 確定材料規范
         → 材料規范關鍵點及案例分享
       ◇ 圖樣和規范的更改 
      4. 第二階段的輸出 — 產品質量策劃小組的輸出
       ◇ 確定新設備、工裝和設施要求
         → 理解過程能力、產能對設備、工裝和設施策劃的要求
       ◇ 確定量具/試驗設備要求
       ◇ 理解產品性能、尺寸對量具/試驗設備策劃的要求
       ◇ 小組可行性承諾和管理者的支持
      5. 第二階段經典表格模板介紹
      6. 第二階段練習和老師評比

      第六章:APQP第三個階段:過程設計和開發
      1. 本階段的主要任務
      2. 過程設計和開發的輸入和輸出
       ◇ 編制包裝標準
         → 汽車行業包裝驗證要求
       ◇ 產品/過程質量體系評審
       ◇ 確定過程流程圖
         → 過程流程圖檢查表及其案例分享
       ◇ 確定車間平面布置圖
         → 車間平面布置圖檢查表及其案例分享
       ◇ 制定特性矩陣圖
         → 制作要領和案例分享
       ◇ 過程 FMEA 分析
         → PFMEA檢查表及其案例分享
       ◇ 編制試生產控制計劃
         → 控制計劃檢查表及其案例分享
       ◇ 編制過程指導書
       ◇ -過程指導書編輯要領及經典案例分享
       ◇ 編制測量系統分析計劃
       ◇ 編制初始過程能力研究計劃
       ◇ 編制新產品包裝規范
       ◇ 編輯要領及經典案例分享
       ◇ 管理者支持
      3. 第三階段經典表格模板介紹
      4. 第三階段練習和老師評比

      第七章:第四階段:產品和過程確認
      1. 本階段的主要任務
      2. 過程設計和開發的輸入和輸出
       ◇ 試生產
         → 試生產流程和試生產總結模板介紹
       ◇ 測量系統分析評價
         → CGK和GR&R的區別
       ◇ 初始過程能力研究
         → CMK和PPK、CPK的區別和案例
       ◇ 生產件批準(PPAP)
         → 德系和歐美系的差異點介紹
       ◇ 生產確認試驗
         → 生產確認試驗、DVP、型式試驗三者的區別
       ◇ 編制生產控制計劃
         → 三種控制計劃區別、關鍵點和案例分享
       ◇ 質量策劃認定和管理者支持
      3. 第四階段經典表格模板介紹
      4. 第四階段練習和老師評比

      第八章:第五個階段:反饋、評定和糾正措施
      1. 本階段的主要任務
      2. 反饋、評定和糾正措施的輸入和輸出
       ◇ 批量生產
       ◇ 減少變差
         → 減少變差方法
       ◇ 顧客滿意
         → 顧客滿足度評價方法
       ◇ 交付和服務
      3. 第五階段經典表格模板介紹
      4. 第五階段練習和老師評比

      PPAP培訓大綱

      第1部分:PPAP的概述
      1. IATF 16949對新品生產過程和零件批準要求
      2. PPAP的版本更新介紹
      3. 什么是生產件
      4. 生產件、維修件和散裝材料的區別
      5. 什么是PPAP
      6. VDA PPA和AIAG PPAP的區別
       ◇ PPA計劃
      7. 為什么要做PPAP
       ◇ PPAP的6鎖定含義
       ◇ PPAP適用范圍 
      第2部分:PPAP 的實施要求
      1. 3種類型14種狀況
       ◇ 客戶要求必須提交的情況
         → 案例分享和練習
       ◇ 組織通知客戶的情況
         → 案例分享和練習
       ◇ 組織不需要通知客戶的情況-
         → 案例分享和練習
      2. 5等級18種要求
       ◇ 提交等級
       ◇ 保存/提交的18種資料
       ◇ 保存/提交要求
       ◇ 生產件和散裝件的提交等級
       ◇ 提交等級的決定因素
         → 案例分享和練習
      3. 3種結果(狀態)
         → 零件提交狀態
         → 案例分享和練習
      第3部分:PPAP提交資料說明
      1. PPAP要求提交的18項內容(舉例說明)
      1) 設計記錄 
       ◇ 設計記錄種類和關注點
      2)任何授權的工程變更文件
      3) 顧客工程批準 
      4)設計失效模式及后果分析
      5)過程流程圖
       ◇ 過程流程圖要點及案例分享
      6)過程失效模式及后果分析 
      7)控制計劃
       ◇ 編制要領案例詳講 
      8) 測量系統分析研究
       ◇ MSA分析要領 
      9) 全尺寸測量結果
       ◇  全尺寸測量的目的和關鍵點
       ◇ 燈籠圖的使用案例
      10)材料/性能試驗結果的記錄
       ◇ 材料/性能試驗結果的關鍵點和案例
      11)初始過程研究 
       ◇ 過程能力提交關鍵點及案例詳講
      12)合格實驗室的文件要求
      13)外觀批準報告(AAR)及案例詳講
      14)生產件樣品 
      15)標準樣品 
       ◇ 標準樣品的意義
       ◇ 標準樣品的管理
      16)檢查輔具 
      17)顧客的特殊要求 
      18)零件提交保證書(PSW)及案例詳講
      2.  18種資料的案例和練習、老師講評

      D/PFMEA培訓大綱
      第一部分:AIAG&VDA FMEA概況
      1.0 FMEA修訂原因和變化點
      2.0基礎FMEA和家族FMEA
      3.0產品和過程FMEA
       ◇ 不同FMEA之間的協作
      4.0項目規劃
      1.5.1 5T原則
      1.5.2 APQP與FMEA的時間安排
      1.5.3 MLA與FMEA的時間安排
      5.0 AIAG-VDA FMEA 主要變化點
      第二部分:AIAG&VDA D/ PFMEA的理解及應用
      3.1 PFMEA步驟一:策劃和準備
      3.1.1 確定項目和邊界——確定項目的基本問題
      3.1.2 PFMEA表頭
      3.1.3 表頭關注填寫的關鍵點 
      3.2 PFMEA步驟二:結構分析
      3.2.1 D/PFMEA結構分析關鍵點和使用工具介紹
         → DFMEA邊界圖\方塊圖\結構樹\初始功能清單\爆炸圖\內外分析矩陣
         → PFMEA結構樹\宏觀流程圖和微觀流程圖
      3.2.2結構分析時D/PFMEA經典案例分享和練習
      3.3 PFMEA步驟三:功能分析
      3.3.1 D/PFMEA功能分析關鍵點和使用工具介紹
         → DFMEA參數圖(P圖)\功能分析表\功能樹
         → PFMEA結構樹\宏觀流程圖和微觀流程圖
      3.3.2功能分析時D/PFMEA經典案例分享和練習
      3.4 PFMEA步驟四:失效分析
      3.4.1D/PFMEA失效鏈介紹
      3.4.2 D/PFMEA失效分析關鍵點和使用工具介紹
         → DFMEA失效網和失效鏈\界面干涉矩陣
         → PFMEA失效樹/魚刺圖/5WHY應用
      3.4.3失效分析時D/PFMEA經典案例分享和練習;
      3.5  D\ PFMEA步驟五:風險分析
      3.5.1 預防控制(PC)和探測控制(DC)
      3.5.2當前預防和探測控制之間的關系
      3.5.3 風險評估
      3.5.4 D/PFMEA 中S、O、D定義
       ◇ 3.5.4.1 嚴重度(S)評估及評分要領總結、案例分享
       ◇ 3.5.4.2 頻度(O)評估及評分要領總結、案例分享
       ◇ 3.5.4.3 探測度(D)評估及評分要領總結、案例分享
       ◇ 3.5.4.4 PFMEA中嚴重度,頻度,探測度打分練習
      3.5.5 D/PFMEA措施優先級
       ◇ 3.5.6.1 措施優先級定義
       ◇ 3.5.6.2  措施優先級AP、案例分享
      3.5.6 D/PFMEA風險分析文件化
      3.6 D/ PFMEA步驟六:優化
      3.6.1優化的目的和目標:
      3.6.2 優化的順序
      3.6.3 措施狀態介紹
      3.6.4 措施責任和有效性評估、案例分享
      3.6.5 優化文件記錄
      3.6.6 優化分析時D/PFMEA練習
      3.7 D/PFMEA步驟七:結果文件化
      3.7.1 目的和目標
      3.7.2 FMEA報告
      3.7.3本步驟案例和練習

      SPC培訓大綱
      第一章SPC基礎知識
      1. 質量問題和過程波動的關系
       ◇ 案例演示
      2. 什么是過程(過程的定義)
      3. 為什么過程會產生波動
      4. 過程的示例(控制上的閉環)
      5. 過程管理的基本模型
      6. 什么是過程變差
      7. 過程變差有哪些好處和壞處
      8. 過程變差的表現形式
       ◇ 隨機現象
       ◇ 概率--案例演示
       ◇ 直方圖--案例演示
       ◇ 分布--案例演示
      9. 什么是正態分布
      10. 正態分布的相關術語
       ◇ 總體、樣本、隨機抽樣
      11. 正態分布的相關統計量
       ◇ 平均值 X  
       ◇ 中位數 
       ◇ 極  差 R 
       ◇ 標準差 S
      12. 正態性檢驗
       ◇ 為什么需要
       ◇ 正態性檢驗Minitab操作實例
       ◇ 不符合正態分布的轉換Minitab操作實例
      13. 過程變差的分類
       ◇ 普通變差(原因)
       ◇ 特殊變差(原因)
       ◇ 系統變差
      14、SPC基礎知識審核的關注點,如如何區分數據是否是正態或者非正態分布;
      第二章SPC基本原理
      1. 什么是過程控制
      2. 為什么要進行過程控制
      3. 數據的種類—計數和計量
      4. 數據、樣本和總體的關系
      5. 過程控制的措施分類
      6. 過程控制的兩種狀態
      7. 四類過程及其對策
      8. 過程控制的兩種質量觀
      9. 統計過程控制圖基本原理
       ◇ “3σ原則”
       ◇ 控制圖的轉化過程
       ◇ 控制圖的演變過程
       ◇ 控制圖的結構
       ◇ 控制圖的種類
       ◇ 控制圖的選擇原則
       ◇ 控制圖的解釋
         → 控制圖的兩種判斷方法 
         → 虛發警報和漏發警報
         → 判異準則的理論基礎
         → 控制圖的判異準則小概率α的設定
         → 控制圖的八種判異準則概念計算演示
         → 控制圖的八種判異準則和直方圖之間的關系
         → 判異準則的案例和練習
      10.SPC基礎原理審核的關注點,,如如何快速看出控制圖是否受控;
      第三章 過程能力和過程能力指數
      1. 過程能力定義
      2. 過程能力指數定義
       ◇ 過程的中心和分布
       ◇ 過程能力指數與過程性能
       ◇ 過程能力和公差之間的關系
      3. 過程能力指數概括表
       ◇ 過程精密度指數CP和性能指數PP 
       ◇ 實際過程能力CPK和性能指數PPK----案例分享
       ◇ 過程準確度能力指數CA
       ◇ Ca、Cp與Cpk之間的關系
       ◇ 單側公差和雙側公差的能力指數計算
       ◇ Z值的計算
       ◇ Z衡量能力與CPK和PPK之間的關系----案例分享
       ◇ 長期過程能力和短期過程能力之間的關系----案例分享
       ◇ 能力指數的評級標準 
       ◇ 計數型能力指數 
       ◇ 公差、σ、計數型、計量型指數轉換表
      4. SPC過程能力和過程能力指數關注點
       ◇ 如;如何確認過程能力數據大小,確認過程是否滿足客戶要求
      第四章 控制圖繪制
      1、計量型、計數型控制圖的繪制步驟和關鍵點(均值及差圖為例,MINITAB 展示),如:
       ◇ 合理子組原則
       ◇ 合理子組的選舉
       ◇ 分析型控制圖和控制用控制圖使用時機
       ◇ 為什么先分析極差圖再分析均值圖
       ◇ 什么時候使用延長控制
       ◇ 什么時候重新計算控制界限
       ◇ 控制圖中過程能力解釋、評介和提高改進----案例分享
       ◇ 控制圖繪制過程中審核關注點
      2、持續改進過程能力
       ◇ 2.1過程的三個階段
       ◇ 2.2過程能力改進的兩個方面
       ◇ 2.3Cp、Cpk聯合應用過能力改進的指南
       ◇ 2.4數據的分層說明 

      MSA培訓大綱
      一、基礎概念篇
      1. 為什么需要MSA
      2. 測量系統誤差的來源
      3. 測量系統的基本要素
      4. 理想的測量系統
      5. IATF16949對MSA的要求
      二、測量相關的基本術語
      1. 測量相關
      2. 測量值相關
      3. 校準相關
      4. 準確度和精確度
      5. 分辨力和有效分辨力
      6. 統計特性相關
       ◇ 重復性
       ◇ 再現性
       ◇ 穩定性
       ◇ 線性
      7. 測量系統能力相關
       ◇ CG和CGK
       ◇ GR&R%
       ◇ P/T 比率
      三、測量系統變差的解析
      1. 測量系統的共性和使用前提
       ◇ 數據的真實性
       ◇ 系統的穩定性和精確性
      2. 測量系統分析的目的
       ◇ 過程變差剖析
       ◇ 測量系統變差對產品決策的影響
       ◇ 測量系統變差對過程決策的影響
       ◇ 測量系統變差的分類和構成
      1) 位置誤差--準確度
         → 偏倚
         → 穩定性
         → 線性
      2) 寬度誤差--精密度
         → 重復性
         → 再現性
      3) 隨機誤差
      4) 系統誤差
      四、測量系統變差的分析
      1. 計量型
       ◇ 偏倚分析
      1) 獨立樣件檢驗法和控制圖法—案例和練習
      2) 偏倚分析審核的關注點
       ◇ 穩定性分析—案例和練習
       ◇ 穩定性分析時審核的關注點
       ◇ 線性分析--案例和練習
       ◇ 線性分析時審核的關注點
       ◇ GR&R的分析方法比較
         → GR&R分析法選擇樣本的原則
       ◇ GR&R的極差分析方法—案例和練習
       ◇ GR&R的均值極差分析方法—案例和練習
       ◇ 測量系統GR&R合格判定標準
       ◇ 測量系統GR&R審核時的關注點
      2. 計數型測量系統
       ◇ 什么是屬性變量
       ◇ 假設分析方法—基本概念
      1) 交叉表法—基本概念
      2) Kappa值基本概念和參考意義
       ◇ 假設分析方法—基本步驟(案例和練習)
      1) 評價人選擇
      2) 測量對象選擇
      3) 建立評價人之間的交叉表
      4) 建立評價人與參考基準之間的交叉表
      5) 測量系統有效性
       ◇ 計數型測量系統時審核的關注點
      五、MSA 小結

      講師介紹:曹老師
      學歷:澳門大學MBA工商管理碩士
      專長:
      1. VDA標準(VDA6.3,VDA6.5,VDA-MLA,PSCR等)培訓和輔導;
      2. 問題解決工具(VDA8D,CQI20,經典DOE,謝寧DOE,新舊QC七大手法)培訓和輔導;
      3. IATF16949和汽車行業五大核心工具(APQP\PPAP\MSA\SPC\FMEA)的培訓和輔導;
      4. 供應鏈管理和SQE供應商質量管理培訓等;
      5. 客戶特殊要求如:Formel-Q,QPNI,BIQS,Q1,MMOG,ANPQP等; 
      6. 汽車行業項目管理、研發項目管理等相關體系的輔導和培訓;
      7. 根據企業戰備,幫助企業構建供應鏈管理體系,規化供應商發展戰略,提供供應商整體能力;
      培訓輔導特點:理念、實踐相結合、通過經典案例的講解,讓學員學會使用標準和工具,解決學員和企業的痛點,滿足客戶需求;
      相關資質:
      1. 超過20年的質量管理經驗,10年的質量總監,10年以上的咨詢、培訓、輔導、二方審核員經驗; 
      2. 國家注冊質量工程師、中國質協注冊6sigma黑帶、VDA QMC6.3注冊外審員;
      3. 成功輔導多家公司通過大眾、奧迪等潛在供應商審核和供應商質量能力的提升(B升A);
      4. 在多個公司進行SQE團隊能力構建和提升,對公司供應鏈能力進行分析,制定適合公司的供應鏈管理體系,制定供應商提升計劃和并實施,得到很好的成果;
      5. 在多家公司進行全生命周期的供應商管理流程和制度,確保供應商符合企業產品全生命周期的要求;
      6. 有豐富的公開課和企業內訓培訓經驗;
      7. 熟悉產品和工藝:新能源三電系統制造工藝、機器人焊接工藝、沖壓、機加工、注塑、電鍍等工藝和汽車座椅、底盤、排氣系統、內外飾等產品。

      個人經驗:

      任職企業

      職位

      工作成果

      2012-至今

      一些培訓,咨詢機構

      金牌講師

      VDA6.3、VDA6.5、IATF16949、8D培訓、五大工具、謝寧DOE、汽車行業項目管理、研發項目管理、SQE--供應商質量管理、新舊QC七大手法等公開課和企業內訓;受到學員好評,現場和機構簽定內訓課程;

      高級咨詢師、顧問師

      1IATF16949、VDA6.3二方審核和輔導企業通過客戶審核
      2
      )顧客特殊要求的咨詢和輔導:QPNI,VDA-MLA,Formel-Q,Q1、BIQS、ANPQP的輔導,幫助多家企業通過潛在供應商審核和質量能力的提升,獲取客戶的好評;

      2021.05-2022.12,海程新材料

      質量總監

      公司質量戰略規劃,質量目標策劃和實現,質量立項推進,顧客審核主導,質量團隊建設和提升,提升了該公司的質量能力;同時對該公司供應鏈能力構建和提升,輔導供應商改進工藝難點;

      2018.05-2020.04上海眾力投資發展有限公司

      集團質量總監

      集團質量戰略規劃,分公司質量等級確認和提升活動,集團質量體系整合,集團供應商質量要求整合,集團質量目標分解和實現推進,集團分公司的質量提升支持;

      負責該集團五個子公司的供應商能力提升和SQE能力建設和工作安排,使供應鏈的發展滿足了公司需求;

      2014.01 -2018.04上海李爾汽車系統有限公司

      質量經理

      系統的了解該公司在全球范圍內的質量管理體系,負責建立/引進新的質量管理方法和衡量指標,配合持續改進部門,組織、實施公司范圍內的各種質量持續改進活動;

      在該公司SQE主導潛在供應商審核,和供應商能力提升;

      2005.8-2013.12
      杰鋒汽車動力系統股份有限公司

      質量總監

      全面主持質量管理部工作,負責制定本部門管理目標;
      負責公司質量管理工作的組織與推動,構建公司質量管理與控制體系;
      負責建立公司產品質量控制保障機制;
      組織推進質量管理體系的建設與完善;
      負責建立質量分析與質量改進的管理機制;

      規劃該公司供應鏈體系,供應鏈戰略規劃,年度供應鏈等級能力提升等;

      2001.07-2002.12
      上海大陸制動系統有限公司

      采購部SQE主管

      負責對新供應商考察,對供方管理體系能力進行調查與評審,新供應商資格評定
      負責組織策劃供應商質量管理控制方法;
      協調供應商與我司有關質量、技術方面的問題點
      推動供應商不良改善,效果跟蹤,質量提升,對供應商產品及其形成過程進行指導和監控

      體系工程師

      負責ISO/TS16949體系文件的編寫、整理及文件內容的實施工作;
      公司內部的質量審核,跟蹤質量問題的整改、關閉,完善質量體系;
      編制質量計劃,組織質量分析、質量報告輸出;
      組織公司內部質量宣傳和推廣。

      可培訓課程清單:

      序號

      課程名稱

      培訓課時

      1

      IATF169492016和內審核員培訓

      3

      2

      APQPCP(產品質量先期策劃+控制計劃)

      2

      3

      PPAP(生產件批準控制程序+各主機廠表格講解對比)

      1

      4

      新零件成熟度保證VDA-MLA

      2

      5

      VDA2

      2

      6

      SQE-供應商質量管理

      7

      QPNI(新零件質量提升計劃)

      2

      8

      通用的BIQSQSB+

      2-3

      9

      第五版D/PFMEA

      2

      10

      SPC+MSA(測量系統分析)

      3

      11

      SPC(統計過程控制)

      2

      12

      MSA測量系統分析)

      2

      13

      汽車行業項目管理

      2

      14

      研發項目管理

      2

      15

      Shainin Doe(復雜質量問題的解決工具--謝寧DOE

      2

      16

      VDA6.3 過程審核+VDA6.5

      3

      17

      VDA6.5產品審核

      1

      18

      Error Proofing Techniques(防錯技術)

      2

      19

      新舊QC七大手法

      2

      20

      8D小組問題解決法(VDA8D+CQI20

      2

      21

      5S培訓+輔導

      2

      22

      FORMEL-Q(大眾供應商手冊)

      2

      23

      五大手冊

      5

      24

      經典DOE

      2

      25

      LPACQI8)分層審核

      1

      26

      PSCR(產品安全符合性代表)

      1


      培訓課綱 課綱下載


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